現在找到一家電子加工廠很容易，找到一個靠譜的電子加工廠并不是一件很容易的事情，一家靠譜的電子加工廠需要具備什么條件呢，在審廠的過程中，我們可以關注以下12點共計203條：

1.質量管理體系-QM

1.1 質量管理體系是否獲得第三方認證及計劃？（符合ISO9001、TS16949或其他國際認可的質量管理體系）

1.2 是否有較文件化的質量手冊對質量管理體系范圍、結構、體系過程之間的相互作用等進行詳細的描述？

1.3 是否有形成文件的質量方針并在組織的各階層得到有效的溝通和理解？

1.4 供應商是否有指派管理代表有職責和權限確保質量管理體系被導入執行并維護?

1.5 公司各部門是否建立清晰的可測量的質量目標？并定期評審目標的達成情況和采取改善行動？

1.6 是否有風險管理體系，對各類潛在風險進行識別、分析和控制？

1.7 是否有應急程序來預防緊急事故發生時盡可能減少損失？制定相應的措施和演習計劃并定期進行演習。

1.8 是否有制定文件化的程序,對審核的策劃、實施、報告審核結果及記錄保存的職責和要求做了規定？

1.9 內部審核是否有定義審核標準、審核范圍、頻率和方法？

1.10 供貨商有按計劃的時間間隔進行內部評審嗎?

1.11 內審員的選擇和內審的進行有確保內審過程的客觀和公正嗎?(如:審核員不允許審核本部門工作內容.)

1.12 上次審核的不符合項是否在規定時間內關閉？改善措施是否有效（不符合項沒有再發生）？

1.13 是否記錄審核報告并與公司領導層進行溝通？

1.14 內部審核人員是否有資格?

1.15 供貨商在適當的間隔期限有對質量管理系統的有效性和適應性進行管理評審嗎(如:質量系統符合客戶要求)?

1.16 是否對管理評審輸入項進行確認？

1.17 管理評審的輸出應包括以下方面有關的任何決定和措施:

• 質量管理系統及其過程有效性的改善

• 與客戶要求有關的產品的改進

• 資源需求。

1.18 來自管理評審的措施項的執行被跟蹤了嗎?

1.19 管理評審的記錄有維護嗎?

2.文件控制-SCM

2.1 供貨商已建立和文件化程序為：

• 品質手冊

• 質量手冊中定義支持質量系統的程序

• 設計文件和技術規范/圖紙?

• 過程控制文件?

• 工作指導書?

• 稽核文件?

2.2 程序和工作指導書已被一貫和有效的執行嗎?

2.3 有文件詳細定義設計文件/技術規范,圖紙/過程控制文件/程序和工作說明書制作指南嗎?

2.4 有文件控制程序確保使用處得到有效版本的適用文件嗎?

2.5 有程序確保文件保持清晰,易于識別嗎?

2.6 有程序確保外來文件得到識別和分發得到控制嗎?

2.7 有程序確保所有作廢文件從發放場所及時撤回嗎?

2.8 若因任何原因而保留作廢文件時,有程序確保這些文件有適當的標識嗎?

2.9 若使用無紙化文件,有系統確保文件的版本,標識,存儲和分發受到很好的控制嗎?

2.10 質量文件發放前有經過授權人士充分的審核和批準嗎?

2.11 有定義臨時性文件(如:手寫文件)的使用期限和管制流程嗎?

3.設計和開發-RD

3.1 是否建立文件化的產品開發流程以規范產品開發的策劃、過程、控制等？

3.2 是否對每個設計項目都編制了計劃并明確職責？計劃是否隨著設計工作的進展加以更新？

3.3 是否進行產品開發的輸入、輸出評審以確保輸入輸出資料的完整性？

3.4 是否對設計開發進行驗證和確認以確保符合輸入和客戶的要求？

3.5 有程序來識別,文件化,檢討和批準設計和開發變更和修改嗎?

3.6 設計控制,檢討,驗證和證實活動的記錄有被適當的文件化和維護嗎?

3.7 新產品開發有無做DFMEA 分析﹐對風險優先數值高的風險( RPN )是否已經有糾正措施 ?

3.8 是否對生產過程進行驗證以確保量產的穩定性？

3.9 量產前是否得到客戶的正式書面批準？實物簽樣和記錄是否保存完好？

3.10 重要的工藝參數是否得到明確的規定？實際參數是否和規定相符？

3.11 工藝參數記錄是否得到保存？出現異常時是否有授權人員及時處理？

3.12 是否對客戶資料進行有效管理？（承認書、圖面等）

3.13 有程序管理工程變更嗎?

3.14 工程變更執行前有經過授權人士的審核和批準嗎?

3.15 工程變更一旦批準,有分發到所有受影響的功能性區域嗎?

3.16 有系統確保工程變更通知被執行嗎?

3.17 有系統確保工程變更只有在必要的培訓/工具和設備準備妥當及工作說明書更新后才被執行嗎?

3.18 有系統驗證和反饋工程變更的有效性嗎?

4.供應商開發與管理-SCM

4.1 是否有程序文件對供應商的選擇及評估進行規定？對關鍵部件是否有備選的供應商？

4.2 是否有質量體系稽核和制程品質分析的程序和檢查表?

4.3 是否只使用合格供應商的物料？AVL是否得到有效維護并定期更新？

4.4 是否有供應商年度審核計劃，并按計劃對供應商實施了審核？

4.5 是否定期對下級供應商進行價格,品質,技術和服務進行評估?

4.6 是否向供應商反饋評價結果及異常并督促供應商進行改善?

4.7 是否有一個機制確保客戶所有要求被滿足和被適當文件化, 并且已將這些要求傳達給下級供應商?

4.8 是否有樣品承認程序(如模具認可,產品認可等)?

4.9 是否同供應商簽定質量方面和有害物質方面的協議？

4.10 對評核不良之廠商，是否有要求改善及淘汰之程序?

4.11 產品放行有授權人士檢討和批準檢驗/測試記錄/報告嗎?

4.12 有不合格Lot時是否向供應商發送品質改善要求書（CAR）并要求供應商在規定的時間內回復糾正措施并驗證糾正措施的有效性?

4.13 有記錄提供證據證明產品已經通過了已定義的接受標準的檢驗和/或測試嗎?

5.品質檢驗及測試-QM

5.1 有文件化的過程定義檢查和測試方法符合產品規范嗎?

5.2 供貨商有確保來料在未被檢查和驗證符合指定的要求前不被使用和處理嗎?

5.3 供貨商有按質量計劃或文件化的程序要求去檢驗,測試和標識產品嗎?

5.4 供貨商有執行首檢檢查、終檢和測試嗎?

5.5 供貨商有利用規律的擴展的可靠性/安規測試嗎?(如:跌落/震動,EMI,可靠性,安規,等等)

5.6 檢驗和測試制程能保證出貨的產品符合客戶目標嗎?

5.7 有程序描述產品檢驗和測試狀態嗎?

5.8 有程序和實際操作確保生產各個階段產品的追溯性嗎?

5.9 產品檢驗或測試合格和不合格狀態有被標識嗎?(用標記,標簽,檢驗記錄,測試軟件,物體位置,等等)

5.10 有系統確保只有通過指定檢驗或測試的材料才能被使用和出售嗎?

5.11 有記錄提供證據證明產品已經通過了已定義的接受標準的檢驗和/或測試嗎?

5.12 在批量生產前或制程改變后有執行GR&R嗎?

5.13 有可用的標準件/套板用于檢驗/測試嗎?

5.14 標準件/套板有進行適當的標識(料號,版本.,序列號),檢查和儲存嗎?

5.15 產品放行有授權人士檢討和批準檢驗/測試記錄/報告嗎?

5.16 供貨商測試的覆蓋面滿足客戶的最小要求嗎?

5.17 測試建立得充分和足夠以保證產品質量嗎?(如:硬件,設備,軟件/版本,治具,等等)

6.校正-RD

6.1 有文件化的過程控制檢驗,測量和測試設備嗎?包括:“設備總一覽表”、“校驗間隔”、“校驗排期”、“回收清單”、“校驗記錄/報告”

6.2 校驗是在指定的環境條件下進行的嗎?

6.3 有文件定義校驗失效的設備的如何處置嗎?

6.4 設備有在適當的間隔進行驗證或重新校驗嗎?

6.5 測量設備有保護以免于受到未經授權的調整或重新調整嗎?

6.6 對所有設備有正式的批準控制系統去決定準度和精度嗎?

6.7 免校設備有清晰的標識嗎?

6.8 用于基準點校驗(0點,制造者的刻度,等等)的參照裝置(標準設備)有被正確的存儲,管理和按照美國計量標準校驗嗎?

6.9 對于內部校驗,有總標準來描述(儀器/設備)足夠的能力(如:10倍以上的分辨率)嗎?

6.10 有建立適當的方法去存儲測量設備,工具和治具嗎?

6.11 當發現不符合要求時,測量和測試設備有重新校驗嗎?

6.12 如果發現設備不符合校驗要求,有流程來處置已經制造/測試的產品嗎?

6.13 負責校驗的人員已經受過培訓和被正式認證嗎?

7.不合格控制-QM

7.1 是否有不合格品控制程序，定義不合格處理的職責、識別、隔離和告知相關單位等，以防止不合格品非預期的使用或交付？

7.2 不合格的和懷疑的產品有根據文件化的程序檢討嗎?重工,接受,重新定級,拒收/報廢有按照程序適當作業嗎?

7.3 維修品有根據文件化的程序或質量計劃進行重新檢驗或測試嗎?

7.4 供貨商有執行不合格項持續改善流程嗎?(最差前幾位的資料分析,失敗分析,改善行動和跟蹤)

7.5 對于退貨、客戶拒收、制程中的不合格和MRB物料,有要求發CLCA(持續循環改善單)嗎?

7.6 改善行動申請單有包括根本原因/圍堵行動/短期行動嗎?如果缺點與供貨商有關,有系統反饋給IQC采取行動嗎?

7.7 改善行動申請單有包含所有必要的細節嗎?(料號,批次號,檢驗日期,批大小,抽樣大小,拒收數量,等等)

7.8 供方在其糾正和預防過程中是否采用了適當的防錯技術？

7.9 糾正措施程序是否包括有效地處置客戶的抱怨和不合格報告？

7.10 是否有糾正&預防措施程序對失效采取措施，以消除不合格原因，防止不合格的再發生？

8.生產控制-ENG

8.1 是否有明確的生產控制程序來確保品質？是否能提供控制資料和制程異常處理記錄？

8.2 作業指導書是否懸掛在作業現場？操作員是否按照作業指導書的規定作業？

8.3 有工作指引定義每一個生產,安裝制程/站別的生產方式嗎?

8.4 工作指引有清晰的描述所用到的機器,治具,工具,量具和程序嗎?

8.5 工作指引有描述被使用的物料嗎?(如:零件編號/名稱,裝配工具,檢驗工具)

8.6 工作指引有標明裝配規格和機器設定嗎?(如:溫度,壓力,電槍扭力設定,和調整/測試規范)

8.7 所有的靜電防護裝置都有適當的安裝和維護嗎?如:接地主系統,設施,治具等等.

8.8 有程序或計劃詳細細分所有需要監視或控制的關鍵參數和產品特性嗎?

8.9 產線品質控制過程中是否有QC流程圖？是否依據流程圖進行檢驗控制？

8.10 當達不到接收標準時,供貨商有通過執行和遵守控制計劃/QC工程圖,測量技術,抽樣計劃和反應計劃去維護制程績效嗎?

8.11 重要工序的工藝標準是否得到明確規定？實際參數是否與標準相符？

8.12 工藝參數記錄是否得到保存？出現異常時是否有授權人員及時處理？

8.13 生產設備是否得到有效維護？日常維護和定期維護的記錄是否得到保存？

8.14 是否有文件對治夾具的存儲、維護、使用期等 進行規定？

8.15 區域規劃是否合理？區域標識是否明顯？

8.16 工序設置是否考慮員工人生安全？

8.17 標準樣板和限度樣板是否得到簽署并易于在現場得到？

8.18 產品驗收標準是否明確？是否按要求對產品進行檢驗并保留相應的記錄？

8.19 產品的追溯性是否得到明確規定？是否能根據產品追溯原料批號或根據原料追溯產品批號？

8.20 是否對生產中原料、工藝等變更有依文件得到內部批準？并實行變更前依協議通知到陽江納谷?

8.21 是否對統計技術進行培訓？是否應用統計技術對數據進行分析？并根據分析結果采取相應措施？

8.22 當Cp/Cpk值未達到期望時,有采取適當的改善行動嗎?

8.23 生產中是否運用SPC？當超出界限時是否采取改善行動？

8.24 是否有定義可以允許的重工程序并有重工操作記錄？

8.25 是否在產品生產的各階段對產品進行相應的檢查和測試？

8.26 是否對生產的環境進行相應的監控（如溫濕度、潔凈度）以確保生產符合要求的產品？

8.27 是否制定了生產計劃并對執行情況進行有效監控？

8.28 產能不足或生產異常影響交付時，是否及時將信息進行了反饋？

8.29 是否執行“Forecasting”管理？并制定原材料采購計劃？

8.30 供方是否制定了應急計劃以便在發生緊急情況時合理地保障向客戶的產品供應？

8.31 是否有定義并文件化停線及重新開線標準(生產及運輸)

8.32 客戶的的任何要求發生變化時，是否在內部得到溝通？相關處理流程是否明確規定？回復期限是否明確？

9.產品追溯-ENG

9.1 有過程定義所有產品的標識性要求嗎?

9.2 對倉存物料和在制品物料有恰當的標識和控制嗎?

9.3 有在線半制品跟蹤系統嗎?(Shop floor控制信息系統或Bar code系統)

9.4 Shop floor控制信息系統是實時控制的嗎?

9.5 所有在倉庫中的物料都可被追溯嗎(包括先進先出物料)?

9.6 所有半制品和成品可以連接到客戶的電子數字交換系統嗎?

9.7 有證據證明有效的追溯性達到了嗎?

9.8 有證據表明來自外包商的關鍵組件可被追溯嗎(datecode, lot number,等等)?

9.9 工廠中半制品和成品可以追溯嗎?

9.10 出貨目的地可以追溯嗎?

9.11 追溯性是一個指定的要求,單個產品或批次有唯一的標識嗎?

9.12 產品身份證(ID)和供貨商制程中標識標簽( Bar code 標簽或 S/N 標簽)能夠交叉連接嗎?

9.13 對裝配制程中的裝配工序有適當的標記和追蹤以確保整個制程流程沒有步驟被漏掉嗎?

10.產品包裝、存儲、防護-SCM

10.1 供貨商有提供搬運方法和方式以防止物料損壞和惡化嗎?

10.2 供貨商有提供安全存儲區域去防止停用或運送的產品損壞或惡化嗎?

10.3 這些車輛和工具有進行定期的保養以保證處于良好的狀態嗎?

10.4 對產品出貨是否有包裝規范說明書(進度表,記錄,運輸方式選擇)?

10.5 物料或成品是否有可追溯性標簽(如標簽﹑批號﹑日期等)以便問題分析和采取糾正措施?

10.6 產品倉庫是否有區域劃分標識，是否有足夠的移動通道？

10.7 庫存的貯存環境（溫濕度、防靜電、防火等）是否得以識別，并進行管制?

10.8 是否有一個書面的程序清楚地定義物料的儲存期限且嚴格跟蹤其有效期?根據物料的儲存周期，對于過期物料是否經過IQC重新驗證?

10.9 倉管人員是否經過上崗培訓，在庫物料的帳、卡、物是否一致?

10.10 有根據先進先出原則發放物料嗎?

10.11 針對防靜電組件,是否有適當的靜電防護措施?

10.12 易燃的,腐蝕性的和有毒的物料有經適當的存儲和隔離嗎?

10.13 對易燃的,腐蝕性的和有毒的物料有必要的保護措施嗎?

10.14 材料倉庫是否配有Lay Out圖，是否與實際存放位置一致？

11.HSF及法規管理-QM

11.1 有文件化的質量方針嗎？手冊中有無描述HSF過程控制計劃、目標和HSF程序文件的指引？

11.2 經營者是否有任命環境管理體系推行與管理負責人? 

11.3 管理層定期評審質量目標的實施狀態和充分性嗎？ 

11.4 進料檢驗程序是否有明確定義有關環境禁用物質的檢驗程序與標準？

11.5 設計變更的零件是否有提供"有害物質測試報告"或"成分表"等證明文件?  

11.6 是否要求部品,原材料供貨商提供"有害物質測試報告"和"成分表"等證明未使用禁止物質？(有害物質測試報告和成分表等的有效期限為1年以內）

11.7 材料承認書中是否明確標注不使用有關環境禁用物質?

11.8 HSF不良品是否被隔離處理,是否有記錄? 

11.9 發生不良品后,是否追查原因并采取防止再次發生的措施? 

11.10 處理有毒物質時,是否有請有環保證照之單位處理? 

11.11 使用二次材料時，有無完善的管理體系，使用有材質證明的材料？是否有進行有無禁止物料的確認？

11.12 針對供貨商提供的無有害物質測試報告,成分表,不使用證明怎樣作管控? 

11.13 是否有環境管理相關教育訓練的規定,標準和計劃？

11.14 是否對所有員工倡導環境管理禁用物質有哪些? 

11.15 產品是否進行相關法規及獲得相關認證(如：CE、CCC...)

12.貿易安全-SCM

12.1 是否有營業執照、組織機構代碼證、稅務登記證？

12.2 是否財務狀況良好？

12.3 內部管理是否合法、合規？

12.4 誠信經營，無惡性欺詐記錄？

12.5 企業主要管理人員無犯罪記錄？

12.6 是否通過AEO（經認證經營者）認證？

12.7 送貨安排是否符合客戶計劃？

12.8 是否能保證發運材料都按照客戶的要求并做標識？

12.9 發運材料是否夾藏和安全檢查？